反应釜称重的工作原理

    称重传感器输出电压信号通过接线盒累加后传送到仪表，仪表通过A/D转换实时显示当前秤斗（反应釜称重）内物料的重量，在这里仪表通过串行通讯的方式将显示重量数据传送到PLC，PLC将采集到的仪表重量与触摸屏（或计算机）设定的重量比较，进而控制整个反应釜称重的动作。如果配置了计算机管理系统，计算机可动态显示油料秤的工作状态，实时打印称重数据，储存历史数据记录，方便用户监视反应釜称重的工作状态和查找历史数据。另外，工程师在本公司办公室通过广域网方式，把公司计算机与现场用户的计算机连接起来，公司工程师可在公司办公室操作现场用户的计算机，对反应釜称重的状态进行实时监控，一旦用户设备出现问题，用户只需将网线连到该系统上，公司专业工程师可在公司为远在千里之外的用户实行远端服务，真正做到快速响应。

    设计反应釜配料系统来说，必须达到具有稳定而可靠的运行、简单而实用操作、以及优越的性价比，都是十分至关重要的。在原系统的基础上，仍以研华工业控制微机为上位机，PLC组件增加配置开关量和模拟量输入输出模块，以及手动——自动控制切换开关，必要的手控按钮和指示灯等，将系统硬件的投入降低到最小。对控制软件进行升级换代，完善报警和处理，扩充反应过程的智能控制功能。 

    配料系统仍以PLC可编程控制器为核心，上位机采用高性能的组态软件，开发操作可靠、简单易学、实用稳定的监控程序，具有全中文界面，实时数据显示、流量和温控曲线、报警和操作记录，以及完整的生产报表等管理功能，并嵌入配料系统智能化自动控制模块。

    上位工业控制计算机作为人机界面，可以实现以下功能：

    1．实时动态显示各设备运行状态，包括原料罐重量的实时变化，各种物料的给料流速，阀门动作情况和温度显示等。模拟流程图形逼真、直观。

    2．显示各工艺参数的实时曲线和历史曲线，与设定工艺曲线进行比较，指导工艺操作。历史曲线可保存一年或以上数据，用户可随时查阅。

    3．预先贮存各种工艺曲线和配比，根据各产品的工艺要求，可随时给PLC发出控制要求，完成生产品种和生产工艺的快速变换。

    4．完善的主要工艺参数的越界报警和处理，确保生产过程的安全性。

    5．打印各种生产和统计报表。具有较强的管理功能，可打印各批次实配重量及温度、压力等数据，对贮存数据进行成本核算及工艺分析。

    6．手动和自动无扰动切换。为加强配料系统的可靠性，又不失灵活性，配料系统设置计算机屏幕操作，手动、自动及操作台按钮开关，手动、自动两套工作方式，阀门的操作采用智能控制仪表手操器，确保进行无扰动的切换操作。

    7．采用自适应补偿技术，电子秤的秤量误差可得到最有效的补偿。

    8．采用智能化控制技术，通过对配料系统夹套冷却水回水和物料加入速度的多参数自动优化调节、对配料系统温度的动态自适应PID调节，配料系统中整个化学配料过程可得到更稳定有效的控制。

    其中第三个层次是本次改造的主要内容，为此，PLC模块配置中要增加具有DA输出的模拟量输出模块和开关量输出模块，包括扩展基板、电源和连接电缆。用于自动调节加料过程的电动调节阀，手操器，2个配料系统切换加料之用的电动截止阀等硬件。以及完成上述全部功能的智能控制软件的开发。

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